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電鍍金剛石砂輪的制造過程
電鍍金剛石砂輪層含有金剛石磨料和填料，通過金屬粘結劑粘結在基體上，金屬粘結劑的厚度小于金剛石磨粒高度的1/2。用機械方法去除填料；再次用金屬結合劑結合金剛石磨粒，結合厚度按要求。
創作中所用填料的粒徑是金剛石磨粒的1.5 ~ 5.0倍。簡化了電鍍金剛石砂輪的制造工藝，并能調節金剛石濃度。
已知的電鍍金剛石砂輪的制造方法如下:
砂輪的工作層含有金剛石磨粒，這些磨粒通過金屬粘結劑粘結在基體上。金屬結合劑的厚度是金剛石磨。
20%的顆粒高度，然后用一定厚度的金屬粘結劑再次粘結粘結金剛石磨粒，這層金屬粘結劑的厚度約為磨粒高度的2/3。這種方法的缺點是磨具工作面的金剛石濃度(即磨具表面金剛石的分散密度)過大。
一種已知的調節電鍍砂輪工作表面金剛石濃度的方法如下:
金剛石磨粒預先與填料混合，這些填料可以是鹽。
溶解法、提拉法(鹽和玻璃球)或磁場法(磁鐵顆粒)。在這一創造中，填料顆粒的尺寸大致與金剛石磨粒的尺寸相適應。填料的用量應使金剛石磨具工作面上的金剛石達到規定的濃度。這種制造方法的缺點是去除填料很復雜，需要特殊的方法。此外，去除鹽粒時會出現鹽溶液，去除玻璃球時需要使用強酸，對生態環境不利。清除磁鐵顆粒時需要建立磁場；此外，磁體顆粒具有外部導電性，因此在結合過程中，這些磁體顆粒可以覆蓋有一層金屬結合劑。磁鐵顆粒的去除似乎成了一個大問題。
制造電鍍金剛石砂輪還有另一種方法:
金剛石顆粒與填料混合，填料為球形顆粒，外表面潤滑；將混合好的金剛石顆粒和填料放在基體的外表面，然后用金屬粘結劑粘結，使粘結的磨料層和填料層的厚度不超過金剛石顆粒高度的1/2；然后用刷子刷掉填充物；用最終的金屬結合劑重新結合留在基底上的金剛石，結合厚度符合規則的要求。該方法為此目的創建了一個原型。原型中金剛石磨粒與填料顆粒的數量比由砂輪產品工作面上金剛石顆粒的濃度決定，填料顆粒和金剛石顆粒的大小大致合適。
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